Kunststoffprofile für Sitzstrukturen
Leichtbau-Sitzstrukturen neu gedacht
Mehr Performance bei weniger Gewicht, ganz ohne Systemwechsel
Die Anforderungen an moderne Sitzstrukturen steigen:
CO₂-Reduktion, Reichweite bei Elektrofahrzeugen, Kosten- und Teilezahloptimierung sowie steigende Sicherheitsanforderungen.
Die Herausforderung: Klassische Stahl-Sitzstrukturen sind technisch weit optimiert – aber:
• 12–15 kg Strukturgewicht (ca. 20 kg Sitz gesamt)
• 60–80 Einzelteile
• begrenztes Leichtbaupotenzial
Gezielte Verstärkung statt kompletter Neukonstruktion
Mit thermoplastischen UD-Profilen aus Polyamid (PA) oder Polypropylen (PP) wird die Sitzstruktur dort verstärkt, wo die Last tatsächlich wirkt:
- Verstärkung von Hochlastzonen (z. B. Gurtkräfte, Querträger)
- Erhöhung von Biege- und Torsionssteifigkeit
- Reduktion von Überdimensionierung im Stahl
- Integration in bestehende Prozesse ohne Architekturänderung
Ergebnis: Effizienter Leichtbau ohne Risiko für bestehende Plattformen
Materialien im Vergleich: Gewicht, Kosten, Performance im Blick
| Kriterium | Konventionell (Stahl) | Hybrid / Technoform Ansatz |
| Gewicht Struktur | 12–15 kg | bis zu –30 % |
| Teileanzahl | 60–80 | deutlich reduziert |
| Montageaufwand | hoch | reduziert |
| Steifigkeit | hoch | hoch |
| Recyclingfähigkeit | begrenzt | verbessert |
Technologievorteile für Konstrukteure
- Integration in bestehende Plattformen
- Kein vollständiger Systemwechsel notwendig
- Hoher Faseranteil (50–70 %) für maximale Steifigkeit
- Schlanke Querschnitte (2–10 mm)
- Thermoplastisch → recyclingfähig
- Korrosionsfrei
Optimierungspotenziale
Lehnenseitenteile
Lehnenseitenteile: Verstärkung
Querträger (oben/unten)
Querträger (oben/unten): Mehr Sicherheit
Gurtkraftbereiche
Gurtkraftbereiche: Hohe Belastbarkeit
Sitzseitenteile
Sitzseitenteile: Schutz im Crashfall
