Pultruzja termoplastyczna jest udoskonaloną kontynuacją klasycznego procesu pultruzji, w której zamiast żywic termoutwardzalnych jako materiał matrycowy stosuje się tworzywa termoplastyczne. W obu procesach włókna ciągłe impregnuje się tworzywem sztucznym, dzięki czemu każdy element włóknisty jest otoczony tworzywem sztucznym i połączony z sąsiednim elementem włóknistym w celu przenoszenia siły.

W przypadku pultruzji termoutwardzalnej jest to dość łatwe, ponieważ duroplasty w stanie ciekłym są bardzo rzadkie (podobnie jak woda), dzięki czemu włókna mogą bardzo dobrze wchłonąć materiał matrycowy. Tworzywa termoplastyczne wykazują jednak znacznie wyższą lepkość. Impregnacja włókien tą gęstą masą plastyczną jest trudna. Dlatego właśnie opracowano specjalny proces pultruzji termoplastycznej polegającej na impregnacji stopionym materiałem.

1. Wybór materiału:
   Proces rozpoczyna się od wyboru surowców. Oprócz włókien wzmacniających, które determinują właściwości mechaniczne produktu końcowego, wybiera się również matrycę termoplastyczną z tworzywa sztucznego w celu uzyskania dalszych właściwości produktu oraz kompatybilności z całym późniejszym systemem.
2. Podawanie włókien ciągłych:
   Włókno ciągłe ma postać tzw. rovingu na szpulach. Włókna są odwijane ze szpuli z odpowiednią prędkością i pod określonym naprężeniem. W napinaczu następuje wstępne podgrzanie włókien i nadanie im kształtu pod lekkim naprężeniem.
3. Impregnacja i formowanie:
   Tworzywo termoplastyczne ulega stopieniu w wytłaczarce i jest przenoszone do podgrzewanego narzędzia do pultruzji. Włókna wzmacniające są przeciągane przez narzędzie i wprasowywane do matrycy z tworzywa sztucznego. W narzędziu następuje również ich formowanie do żądanego kształtu. Na koniec profil jest poddawany procesowi chłodzenia, aż całkowicie się zestali.
4. Odciąg i przycięcie:
   Gotowy profil pultrudowany jest podawany przez odciąg gąsienicowy do jednostki tnącej, gdzie zostaje przycięty na żądaną długość i spada na stół zrzutowy.